Oltre i limiti

Oltre a essere dotati delle tecnologie più avanzate e a offrire il massimo comfort di guida, i nuovi modelli VNL e VNR di Volvo Trucks vengono realizzati in uno stabilimento all'avanguardia nella tutela dell'ambiente.

All'interno dello stabilimento di NRV

Con la produzione dei nuovi modelli Volvo VNL e VNR, lo stabilimento di New River Valley è riuscito a ridurre di oltre il 50% le emissioni di composti organici volatili (VOC, Volatile Organic Compounds).

Patrick Collignon

Al momento della stesura dell'articolo, Patrick Collignon era Senior Vice President, Group Trucks Operations US, ma alla data di pubblicazione aveva assunto una nuova posizione all'interno del Gruppo Volvo.

Negli ultimi quindici anni, lo stabilimento Volvo Trucks di New River Valley (NRV) è stato trasformato in un modello di efficienza energetica e di gestione responsabile dei rifiuti. I clienti Volvo Trucks ne sono consapevoli e lo apprezzano, soprattutto quelli per cui la tutela dell'ambiente rappresenta una priorità.

“L'efficienza e la sostenibilità sono componenti essenziali della nostra mission, il cui obiettivo è favorire il successo delle soluzioni di trasporto”, dichiara Patrick Collignon, Senior Vice President, Group Trucks Operations for North American Manufacturing ed ex responsabile dello stabilimento NRV. “Ecco perché l'ambiente è un fattore presente nei modelli di gestione e nei processi decisionali della nostra azienda”.

Il percorso di NRV a favore dell'ambiente è iniziato dopo l'identificazione e la valutazione, da parte di un gruppo di dipendenti, di tutti i flussi di rifiuti liquidi e solidi generati dalle attività dello stabilimento. Il personale viene incoraggiato a riciclare la maggiore quantità possibile di rifiuti, in modo da ridurne l'invio alle discariche presenti nell'area.

Produzione a NRV

Ma è stato nel 2014 che lo stabilimento di NRV ha raggiunto uno dei suoi obiettivi più ambiziosi: il passaggio all'elettricità con zero emissioni di anidride carbonica.



I rifiuti voluminosi, come cartone e plastica, vengono compattati e riuniti in balle all'interno dello stabilimento prima del riciclo. In molte aree della fabbrica è stata avviata la raccolta di compost alimentare e nelle caffetterie vengono utilizzati piatti, tazze e utensili compostabili. I team del reparto produzione sono riusciti a separare i materiali riciclabili in 22 flussi di riciclo distinti. Inoltre, i solventi di spurgo delle vernici vengono recuperati, distillati e ricostituiti fino a riacquistare le caratteristiche originali per poter essere riutilizzati nel reparto verniciatura.

Nel 2009, i dirigenti di NRV si sono spinti oltre.

“Poiché la nostra priorità immediata era ridurre l'impatto energetico, quell'anno abbiamo organizzato la nostra prima caccia al tesoro per l'energia”, spiega Collignon. “L'energia migliore è quella che non ti serve e questo è stato un modo divertente per coinvolgere tutti nell'impresa”.

Pannelli solari

Pannelli solari installati lungo il viale che conduce all'entrata principale.



I dipendenti hanno risposto presentando centinaia di idee per risparmiare energia, da soluzioni semplici come spegnere le luci dei distributori automatici alla semplificazione dei processi di assemblaggio. Lungo il viale che conduce all'entrata principale sono stati installati dei pannelli solari e nuovi lucernari hanno ridotto l'esigenza di illuminazione artificiale. In diverse aree, quali caffetterie e spogliatoi, sono stati installati scaldabagni a energia solare.

Queste e altre iniziative hanno permesso a NRV di diventare la prima struttura negli Stati Uniti a ottenere la doppia certificazione rilasciata dai principali enti di gestione dell'ambiente a livello mondiale e nazionale: lo standard ISO 50001 e il riconoscimento di livello platino conferito dal programma Superior Energy Performance del dipartimento statunitense per l'energia.

Oltre a risparmiare energia, NRV è ora una struttura con zero rifiuti smaltiti in discarica. Questo significa che il 100% dei rifiuti generati dai processi di produzione viene riciclato, compostato o convertito in elettricità.

Nel 2014, lo stabilimento ha raggiunto uno dei suoi obiettivi più ambiziosi: il passaggio all'elettricità con zero emissioni di anidride carbonica. Tutta l'energia elettrica necessaria allo stabilimento è ora generata dal gas metano prodotto nelle 13 discariche presenti nell'area.

Pannello delle idee

Nell'ambito di una cultura incentrata su un continuo miglioramento, i membri dei team di NRV vengono incoraggiati a proporre idee sempre nuove per risparmiare energia.

Insieme alla cabina viene verniciato anche un piccolo pannello metallico, operazione fondamentale per il controllo qualità. Una volta terminato, il pannello viene portato al laboratorio di verniciatura, dove viene inserito in uno spettrometro e confrontato con il colore nel database principale. Poiché esistono tanti colori e sfumature simili, è possibile che una piccola variazione non sia notata dall'occhio umano. Se lo spettrometro rileva una discrepanza, la cabina viene rimandata alla linea per essere verniciata di nuovo.

“Dobbiamo continuare sempre a spingerci oltre i limiti del possibile”, aggiunge Collignon. “Allo stesso tempo, però, dobbiamo considerare il possibile impatto finanziario e riconoscere che ciò che funziona in una struttura potrebbe non essere adatto a un'altra”.

A NRV, l'impegno verso una maggiore efficienza risulta evidente anche in fabbrica. Giusto in tempo per la produzione dei nuovi VNL e VNR, lo stabilimento ha investito nell'acquisto di una nuova e più avanzata tecnologia per il controllo degli spruzzi di quantità eccessive di vernice, che non richiede l'uso di acqua e consuma una quantità di energia inferiore del 60% rispetto al processo precedente. La polvere di calcare cattura l'eccesso di vernice ed elimina l'esigenza di trattare la formazione di eventuali grumi. I residui di calcare vengono quindi riutilizzati per la produzione di cemento. 

Grazie alle modifiche apportate e al nuovo reparto verniciatura, le emissioni di composti organici volatili (VOC) per veicolo sono state ridotte di oltre il 50%. Inoltre, il nuovo reparto verniciatura è stato dotato di tecnologie innovative che contribuiscono a ridurre la quantità di vernice utilizzata per ogni cabina.

Anche i team addetti alla produzione hanno tratto vantaggio dai più recenti e avanzati processi produttivi per risparmiare tempo ed energia. NRV ha recentemente aggiunto più di 50 nuovi robot nel reparto saldatura scocche BIW (Body-In-White)n e ha ampliato le attività di stampa 3D, che consentono di realizzare i componenti molto più rapidamente rispetto alla lavorazione tradizionale.

“Il nostro impegno verso il risparmio energetico ha molte sfaccettature”, dichiara Collignon. “Una è il comportamento umano, che consiste ad esempio nello spegnere la luce quando si esce da una stanza o nell'evitare di lasciare un motore acceso al regime minimo per molto tempo. Un'altra è l'analisi dei nostri processi di produzione. Maggiore è il numero di persone che controlla un processo e nota i vari particolari, più facile sarà trovare delle soluzioni”.

Per fare davvero la differenza in termini di tutela dell'ambiente, sono necessari un impegno forte e deciso da parte della dirigenza, la disponibilità di tecnologie e sistemi avanzati e il pieno coinvolgimento di tutto il personale

Patrick Collignon,

Group Trucks Operations US

Per portare avanti l'impegno finalizzato alla riduzione del consumo di energia, lo stabilimento ha aderito nel 2011 al programma Save Energy Now del dipartimento statunitense per l'energia. L'obiettivo era ottenere una diminuzione del consumo energetico pari al 25% entro 10 anni, un traguardo che NRV è riuscita a superare dopo un solo anno.

Oggi i dipendenti sono concentrati sui nuovi obiettivi per l'ambiente. È in corso la ricerca di una fonte di energia rinnovabile che sostituisca il gas naturale attualmente utilizzato per il riscaldamento. Il team sta inoltre esaminando nuovi possibili metodi per produrre energia in loco, in modo da ridurre i costi energetici.

“Per fare davvero la differenza in termini di tutela dell'ambiente, sono necessari un impegno forte e deciso da parte della dirigenza, la disponibilità di tecnologie e sistemi avanzati e il pieno coinvolgimento di tutto il personale”, afferma Collignon. “Sono orgoglioso dei risultati che siamo riusciti a raggiungere e sono impaziente di scoprire la prossima grande innovazione”.

Nota editoriale: Il primo ottobre, in Nord America è stata inaugurata una nuova struttura di produzione per garantire agilità e flessibilità in base alle esigenze locali. Franky Marchand, Vice President dello stabilimento New River Valley, dovrà riferire a Jan Ohlsson, GTO Executive Management Team ed Executive Vice President. Patrick Collignon (nella foto), assumerà un nuovo incarico all'interno del Gruppo Volvo.

Stabilimento di New River Valley

Riciclo

NRV è ora una struttura con zero rifiuti smaltiti in discarica. Questo significa che il 100% dei rifiuti generati dai processi di produzione viene riciclato, compostato o convertito in elettricità.

Produce i modelli VNL, VNR, VNX, VHD e VAH.
2.400 dipendenti.
149.000 metri quadrati coperti.
Utilizza elettricità con zero emissioni di anidride carbonica dal 2014.
Zero rifiuti smaltiti in discarica dal 2013.

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